La fábrica inteligente y la automatización industrial en 2026: La aceleración de la transformación digital en la manufactura
Editor
Al comenzar el nuevo año 2026, la industria manufacturera global está dedicando todos sus esfuerzos a la construcción de fábricas inteligentes en medio de una ola de transformación digital sin precedentes. Según el último informe de la Federación Internacional de Robótica (IFR), en 2025 se instalaron 580,000 robots industriales en todo el mundo, un aumento del 23% respecto al año anterior, superando significativamente los niveles previos a la COVID-19. Un punto particularmente destacable es el rápido crecimiento del mercado de robots colaborativos (cobots) basados en IA, que pasó de 4,500 millones de dólares en 2025 a 6,200 millones de dólares en 2026. Este crecimiento no solo eleva el nivel de automatización, sino que refleja un cambio estratégico de los fabricantes para asegurar flexibilidad y eficiencia simultáneamente.
La industria manufacturera de Corea está desempeñando un papel de liderazgo en esta tendencia global. Samsung Electronics, con sede en Hwaseong, Gyeonggi-do, implementó un sistema de gestión de calidad basado en IA en todas sus principales líneas de producción a partir de la segunda mitad de 2025, logrando reducir la tasa de defectos en un 35% en comparación con los niveles anteriores. Más impresionante aún es que Samsung Electronics ha implementado un mantenimiento predictivo basado en análisis de datos en tiempo real a través de su plataforma ‘Samsung Smart Factory’, aumentando la tasa de operación de los equipos al 97.2%, superando significativamente el promedio de la industria del 89.3%. Este logro se considera un resultado de la combinación de la capacidad tecnológica y el know-how operativo de Samsung Electronics.
En el campo de los robots colaborativos, Doosan Robotics, con sede en Pangyo, está ganando atención. La compañía registró ingresos de 124,700 millones de wones en el cuarto trimestre de 2025, un aumento del 89% respecto al mismo período del año anterior, consolidando su posición en el mercado global de cobots. El éxito de Doosan Robotics radica en su enfoque en la tecnología de cobots que puede colaborar de manera segura con los trabajadores, a diferencia de los robots industriales tradicionales. En particular, el cobot de la serie ‘M’ desarrollado por la compañía puede manejar hasta 25 kg mientras implementa una precisión de 0.1 mm, aplicándose a diversos procesos, desde el ensamblaje de piezas de automóviles hasta la inspección de productos electrónicos. Actualmente, los productos de Doosan Robotics se utilizan en 47 países de todo el mundo, y planean expandir su capacidad de producción anual a 20,000 unidades para 2026.
Competencia global y tendencias de innovación tecnológica
Al observar la competencia global en el mercado de fábricas inteligentes, Siemens, con sede en Múnich, Alemania, y ABB, de Zúrich, Suiza, siguen liderando el mercado, pero las empresas coreanas y japonesas están intensificando su persecución. En el caso de Siemens, los ingresos de su división de fábricas digitales aumentaron un 18% en 2025 en comparación con el año anterior, alcanzando los 18,700 millones de euros, con un crecimiento notable en la región de Asia-Pacífico. La ventaja competitiva clave de Siemens radica en la provisión de soluciones integradas a través de su plataforma de automatización ‘Simatic’ y su sistema operativo IoT ‘MindSphere’. Esta plataforma opera actualmente en más de 250,000 sitios de manufactura en todo el mundo, mejorando la productividad en un 22% en promedio y reduciendo el consumo de energía en un 15%.
Por otro lado, ABB muestra una fortaleza particular en el sector de robótica. La compañía registró ingresos de 3,800 millones de dólares en su división de robótica y automatización discreta en 2025, lo que representa aproximadamente el 13% de sus ingresos totales. El elemento diferenciador de ABB es la combinación de su sistema de control robótico basado en IA ‘RobotStudio’ y su plataforma de análisis basada en la nube ‘ABB Ability’. En particular, los robots de soldadura de ABB son reconocidos por su alta fiabilidad entre los fabricantes de automóviles y se han implementado ampliamente en las líneas de producción de importantes fabricantes de automóviles como Hyundai, BMW y Volkswagen. Rockwell Automation, con sede en Milwaukee, EE. UU., también ha mostrado resultados notables. La compañía registró ingresos de 8,200 millones de dólares en 2025, un aumento del 12% respecto al año anterior, con las ventas de soluciones digitales centradas en su plataforma de software ‘FactoryTalk’ representando el 35% del total.
En términos de innovación tecnológica, la aplicación de IA y aprendizaje automático en la manufactura se está expandiendo rápidamente. En 2025, el 78% de los fabricantes en todo el mundo adoptaron sistemas de mantenimiento predictivo basados en IA, logrando reducir el tiempo de inactividad no planificado en un 42% en promedio. En particular, en la fabricación de semiconductores, los sistemas de optimización de rendimiento basados en IA se han convertido en una tecnología clave. TSMC de Taiwán anunció que, tras la implementación de sistemas de IA en sus fábricas, su rendimiento mejoró en un 3.2%, lo que se traduce en un efecto de ingresos adicionales de aproximadamente 1,500 millones de dólares anuales. SK Hynix de Corea también ha elevado el rendimiento de sus semiconductores de memoria al nivel más alto de la industria, alcanzando un 95.8% a través de la optimización de procesos basada en IA en sus fábricas de Icheon y Cheongju.
La expansión de la red 5G también se está convirtiendo en un motor clave para el desarrollo de fábricas inteligentes. La comunicación de ultra baja latencia (menos de 1 ms) y ultra alta velocidad de 5G está desempeñando un papel de cambio de juego en entornos de automatización industrial donde el control en tiempo real es esencial. La planta de Audi en Ingolstadt, Alemania, comenzó a operar un sistema de manufactura inalámbrica basado en 5G en 2025, reduciendo los costos de instalación en un 60% en comparación con las conexiones por cable existentes, al tiempo que se logra una mayor flexibilidad. En Corea, Hyundai Motor ha implementado una fábrica inteligente basada en 5G en su planta de Ulsan, implementando un sistema de colaboración en tiempo real entre robots de soldadura, mejorando la eficiencia de producción en un 18%.
Segmentación del mercado y casos de aplicación por industria
Al segmentar el mercado de fábricas inteligentes por industria, la fabricación de automóviles representa la mayor proporción del mercado total con un 32%, seguida por la fabricación de semiconductores y electrónica con un 28%, y la industria química y farmacéutica con un 15%. La adopción de fábricas inteligentes en la industria automotriz está particularmente relacionada con la expansión de la producción de vehículos eléctricos. La gigafábrica de Tesla en Shanghái tiene una capacidad de producción anual de 750,000 unidades y apunta a reducir el tiempo de producción por vehículo a 10 segundos a través de un sistema de optimización de producción basado en IA. Actualmente, Tesla tarda un promedio de 10.5 horas en producir un Model Y, pero planea reducirlo a 8 horas para finales de 2026.
En la industria automotriz coreana, Hyundai Motor Group está liderando la transición a fábricas inteligentes. Hyundai Motor ha implementado el ‘Sistema de Fábrica Inteligente de Hyundai (HSFS)’ en su planta de Asan, operando de manera integrada la inspección de calidad basada en IA, la automatización robótica y la gestión de equipos basada en IoT. Tras la implementación de este sistema, la tasa de defectos se redujo al 0.03% y la eficiencia energética mejoró en un 22%. Un punto particularmente notable es que Hyundai Motor ha construido una línea de colaboración humano-robot utilizando tecnología de cobots desarrollada internamente, asegurando la seguridad de los trabajadores mientras mejora la productividad en un 35%.
En la fabricación de semiconductores, el aumento de la complejidad de los procesos de litografía ultravioleta extrema (EUV) ha hecho que el control de procesos basado en IA sea esencial. El equipo EUV de ASML de los Países Bajos es un equipo de alto costo que supera los 200 millones de dólares por unidad, y para operarlo en condiciones óptimas, se deben analizar en tiempo real los datos de miles de sensores. Samsung Electronics ha implementado un sistema de optimización de procesos EUV basado en IA en su fábrica de Pyeongtaek, aumentando la tasa de operación de los equipos del 92% al 96%, lo que ha resultado en un efecto de ingresos adicionales de aproximadamente 800 millones de dólares anuales. SK Hynix también está operando un sistema similar en su fábrica M16 en Icheon, logrando el rendimiento más alto del mundo en la producción de semiconductores de memoria.
En la industria química, la tecnología de fábricas inteligentes que busca simultáneamente seguridad y eficiencia es clave. BASF de Alemania ha implementado un sistema de mantenimiento predictivo basado en IA en su complejo químico de Ludwigshafen, reduciendo el tiempo de inactividad no planificado en un 55%. Este sistema analiza en tiempo real los datos recopilados de más de 15,000 sensores para detectar signos de anomalías en los equipos con anticipación. SK Innovation de Corea también está operando un sistema similar en su complejo de Ulsan, logrando mejorar el rendimiento de los procesos petroquímicos en un 3.2%, lo que se traduce en un efecto de ingresos adicionales de aproximadamente 280,000 millones de wones anuales.
La adopción de fábricas inteligentes también se está acelerando en la industria alimentaria. Nestlé opera un sistema de gestión de calidad basado en IoT en el 85% de sus más de 400 fábricas en todo el mundo, reduciendo la tasa de retiro de productos en un 40%. CJ CheilJedang de Corea ha implementado un sistema de predicción de sabor basado en IA en su planta de Incheon, reduciendo el tiempo de desarrollo de nuevos productos de 6 meses a 3 meses. Este sistema aprende de miles de datos de sabor para predecir las preferencias de los consumidores y sugerir la receta óptima.
Se espera que el mercado de fábricas inteligentes mantenga un fuerte impulso de crecimiento en 2026. Según el último informe de la firma de investigación de mercado global McKinsey, se espera que el tamaño del mercado mundial de fábricas inteligentes alcance los 350 mil millones de dólares en 2026, un crecimiento del 15% en comparación con 2025. En particular, se prevé que la región de Asia-Pacífico represente el 45% del mercado total, emergiendo como el mayor mercado. Corea se está posicionando como el tercer mercado más grande de la región, después de China y Japón, y se prevé que el tamaño del mercado alcance los 28,000 millones de dólares en 2026. Este crecimiento se analiza como el resultado de la política K-Digital New Deal del gobierno y las inversiones activas de las empresas en la transformación digital. En el futuro, se espera que la tecnología de fábricas inteligentes evolucione más allá de la simple automatización para perseguir simultáneamente la sostenibilidad y la neutralidad de carbono, y en este proceso, se espera que la capacidad de innovación tecnológica de las empresas coreanas se convierta en un elemento clave de competitividad global.
Este análisis se ha elaborado sobre la base de datos de mercado públicos y materiales de anuncios corporativos, y se recomienda una debida diligencia adicional y consulta con expertos antes de tomar decisiones de inversión. Las proyecciones pueden variar según la velocidad del avance tecnológico y los cambios del mercado.
